플라즈마 절단은 고온 플라즈마 아크의 열을 활용하여 금속 재료를 녹이고 날려서 절단하는 공정입니다.-
이 프로세스의 핵심은 고온, 고속-플라즈마 아크의 형성에 있습니다. 장비는 먼저 절단 토치 전극과 작업물 사이에 파일럿 아크를 점화합니다. 압축 가스(예: 공기, 산소, 질소 또는 아르곤{4}}수소 혼합물)는 절단 토치 노즐을 통과하면서 이온화되어 전도성 플라즈마를 형성합니다. 이 플라즈마는 압축률이 높아 온도가 20,000도 이상까지 급격히 올라갈 수 있습니다. 이 고온-고속{10}}플라즈마 아크는 금속을 빠르게 녹이는 반면, 고속 가스 흐름은 용융된 금속을 날려 절단부를 생성합니다.
1. 시스템 구성요소
완전한 플라즈마 절단 시스템에는 주로 전원 공급 장치, 절단 토치, 접지 클램프(회로 형성용) 및 가스 공급 시스템이 포함됩니다. 전원 공급 장치는 플라즈마 아크를 유지하는 데 필요한 에너지를 제공합니다. 절단 토치는 전극과 노즐을 포함하는 핵심 실행 구성 요소입니다. 가스 공급 시스템은 플라즈마를 형성하고 용융 슬래그를 불어내는 데 사용되는 작동 가스를 제공하고 제어합니다.
2. 작업과정
시작 후 전원 공급 장치는 먼저 고주파수, 고전압-전류를 제공하여 전극과 노즐 사이에 스파크를 생성하고 일부 가스를 이온화하여 파일럿 아크를 형성합니다. 파일럿 아크가 공작물에 접촉하면 주 회로가 연결되어 전극과 공작물 사이에 더욱 강력한 전달 아크가 형성됩니다. 이 시점에서 압축된 가스는 플라즈마로 완전히 이온화되어 절단을 위해 노즐에서 분출됩니다. 절단 중에는 이중-가스 흐름 기술이 일반적입니다. 내부 가스층은 플라즈마 아크를 형성하는 데 사용되며, 외부 보호 가스는 플라즈마 아크를 더욱 압축하고 절단 토치를 냉각하는 데 사용됩니다.
3. 기술적 장점 및 응용
산소절단으로 가공이 어려운 스테인리스강, 알루미늄, 구리, 기타 비철금속 등 다양한 전도성 금속을 효율적으로 절단할 수 있습니다. 빠른 절단 속도와 상대적으로 좁고 부드러운 절단을 제공합니다. 휴대용 장치부터 대형 CNC 갠트리 절단기에 이르기까지 금속 가공, 자동차 제조, 건설, 중장비 유지 관리 등 다양한 분야에 적용됩니다.
작동 중에는 강한 빛과 소음의 위험에 주의해야 합니다. 특수 보호 안경과 귀 보호구를 착용해야 합니다. 유해한 연기와 먼지도 발생하므로 안전한 작동을 위해서는 적절한 환기 또는 연기 정화 장비가 필요합니다.